औद्योगिक रखरखाव का विकास: मूल से वर्तमान तक - प्रौद्योगिकी - 2025

प्रथम विश्व युद्ध के परिणामस्वरूप औद्योगिक रखरखाव का विकास अधिक महत्वपूर्ण होने लगा, एक ऐसा चरण जिसमें मशीनरी को अपनी अधिकतम क्षमता और बिना किसी रुकावट के काम करना पड़ता था। पहले, कार्यबल वह था जो पहले मशीनों द्वारा अनुमानित 10% की तुलना में लगभग 90% काम करता था।

औद्योगिक रखरखाव उसी समय से शुरू होता है जब 19 वीं शताब्दी की शुरुआत में वस्तुओं और सेवाओं के उत्पादन के लिए मशीनों को लागू किया जाना शुरू हुआ था। अपने सभी विकास चरणों की एक सामान्य विशेषता के रूप में, इसे तेजी से विशिष्ट बनाने की आवश्यकता है।

स्रोत: AA.VV

औद्योगिक रखरखाव एक तकनीकी-संगठनात्मक प्रकृति के उपायों का एक सेट है, जो पहले विस्तृत नहीं हो सकता है या नहीं, जिसका उद्देश्य उपकरण की कार्यक्षमता बनाए रखना और समय के साथ मशीनों की एक इष्टतम स्थिति की गारंटी देना है।

औद्योगिक रखरखाव के उद्देश्यों में उल्लेख किया जा सकता है: मशीनों की कार्य क्षमता को संरक्षित करना, अनियोजित स्टॉप को कम करना, उत्पादकता में वृद्धि करना, उत्पादन के साधनों को न्यूनतम लागत पर सही स्थिति में रखना।

औद्योगिक रखरखाव योजनाओं के माध्यम से, उत्पादन क्षमता बढ़ाने, अपने उत्पादक कार्य को पूरा करने और उपकरण और सुविधाओं को संरक्षित करने या बहाल करने के स्तर को बढ़ाने, न्यूनतम पहनने और आंसू के साथ अधिकतम मशीन दक्षता प्राप्त करने और अधिकतम हासिल करने का उद्देश्य है इसके उपयोगी जीवन की।

औद्योगिक रखरखाव कार्य केवल उपकरण और मशीनरी तक ही सीमित नहीं हैं, बल्कि सभी निश्चित या मोबाइल प्रतिष्ठानों, औद्योगिक, वाणिज्यिक या विशिष्ट सेवा भवनों के लिए, अर्थात किसी भी प्रकार की उत्पादक संपत्ति।

इसकी उत्पत्ति से लेकर वर्तमान तक की अवस्थाएँ

पहली पीढ़ी: औद्योगिक क्रांति से 1950 तक

कुल सुधारात्मक रखरखाव के अनुरूप है, जिसमें यह अपेक्षा की जाती है कि संबंधित मरम्मत के साथ आगे बढ़ने के लिए एक ब्रेकडाउन होता है। इस चरण को आमतौर पर वर्ष 1950 से पहले पहचाना जाता है और यह औद्योगिक क्रांति के साथ शुरू होने वाला सबसे लंबा चरण है। समस्याओं को ठीक करने के लिए रखरखाव की लागत काफी अधिक और डाउनटाइम हुआ करती थी।

प्रथम विश्व युद्ध के परिणामस्वरूप, धारावाहिक उत्पादन के कार्यान्वयन के साथ, कारखानों ने न्यूनतम उत्पादन कार्यक्रम स्थापित करना शुरू कर दिया और एक टीम के गठन की आवश्यकता उत्पन्न हुई जो उत्पादन लाइनों पर मशीनों को बनाए रखने और कम करने पर ध्यान केंद्रित करेगी। कम से कम संभव समय रोकें।

उत्पादन क्षेत्र के समानांतर, रखरखाव क्षेत्र उभरा, जो सुधारात्मक या आपातकालीन दोषों की मरम्मत पर केंद्रित था। इसके अलावा, विफलताओं से बचने के लिए रोकथाम कार्य सौंपे गए थे।

सुधारात्मक रखरखाव को उच्च श्रम लागत और उच्च अवसर लागतों की विशेषता थी, क्योंकि अतिरिक्त भाग की उपलब्धता को पंजीकृत होने वाले किसी भी नुकसान को संबोधित करने में सक्षम होने के लिए तत्काल होना था।

सबसे स्पष्ट नुकसान के बीच प्रगतिशील पहनने और उपकरणों के आंसू के कारण गुणवत्ता पर प्रभाव है, स्पेयर पार्ट्स उपलब्ध नहीं होने का जोखिम जो उच्च लागत का मतलब था, अचानक विफलताओं के कारण डाउनटाइम और अन्य समस्याओं को समानांतर में उत्पन्न किया जा सकता है। ।

दूसरी पीढ़ी: 1950 से 1970 तक

द्वितीय विश्व युद्ध के आगमन से निवारक रखरखाव कार्य पहले से ही व्यवस्थित था। और कुछ वर्षों बाद अमेरिकन सोसाइटी फॉर क्वालिटी कंट्रोल उभरा, जिसने काम के सांख्यिकीय अध्ययन को आगे बढ़ाने में मदद की, साथ ही प्राप्त उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार हुआ।

दूसरी पीढ़ी ब्रेकडाउन के निवारक रखरखाव पर ध्यान केंद्रित करती है, जिसके लिए इस उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए एक निर्धारित आवृत्ति के साथ चक्रीय और दोहराव वाला काम किया जाता है। यह चरण 70 के दशक के अंत तक रहता है।

इसमें, निवारक प्रतिस्थापन शुरू किए जाते हैं, क्योंकि उपकरण के जीवन काल और इसकी विफलता की संभावना के बीच संबंध का पता चलता है।

निवारक रखरखाव के कई तौर-तरीके हैं: यह समय-समय पर होने वाली एक प्रक्रिया हो सकती है, आमतौर पर 6 से 12 महीने के अंतराल के साथ। यह निर्माताओं के विनिर्देशों के अनुसार या इंजीनियरिंग मानकों के अनुसार भी प्रोग्राम किया जा सकता है।

एक और न्यूनाधिकता की प्रक्रिया में सुधार लागू करने का इरादा हो सकता है और यद्यपि इसमें एक सेट आवृत्ति नहीं है, इसमें प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए एक नया स्वरूप शामिल है। अंत में स्वायत्त रखरखाव है, ऑपरेटर द्वारा सरल या नियमित गतिविधियों के साथ किया जाता है।

तीसरी पीढ़ी: 1980 से 1990 तक

स्रोत: डेबी टर्नर / इनसाइड बरस्लेम पॉटरी

वातानुकूलित रखरखाव को लागू किया जाता है, अर्थात्, रखरखाव जो कि मापदंडों की निगरानी पर निर्भर करता है जिसके अनुसार मशीनों पर प्रतिस्थापन या मरम्मत कार्य किया जाएगा।

यह काम विश्वसनीय इलेक्ट्रॉनिक निरीक्षण और नियंत्रण उपकरणों की उपलब्धता के लिए संभव धन्यवाद है, जो आवधिक माप के माध्यम से उपकरण की वास्तविक स्थिति को जानना संभव बनाता है।

यह भविष्य कहे जाने वाले रखरखाव का युग है, जिसमें भविष्य की समस्याओं के शुरुआती लक्षणों का पता लगाना शामिल है। कारण-प्रभाव के अध्ययन आमतौर पर विफलताओं की उत्पत्ति का पता लगाने के लिए किए जाते हैं। इस स्तर पर एक विभेदक तत्व यह है कि उत्पादन क्षेत्र समस्याओं का पता लगाने में शामिल होने लगते हैं।

भविष्य कहनेवाला रखरखाव के महान लाभों में से एक असफलताओं को ट्रैक करने और रिकॉर्ड करने की क्षमता है, जिससे रखरखाव कर्मियों द्वारा भविष्य की मरम्मत और कम हस्तक्षेप को शेड्यूल करना आसान हो जाता है।

चौथी पीढ़ी: 1990 से आज तक

इस चरण की शुरुआत आमतौर पर 90 के दशक में पहचानी जाती है जब अमेरिकी कंपनियों ने पहले ही अपनी गतिशीलता में कुल गुणवत्ता की अवधारणा को शामिल कर लिया था जो कि जापानी उद्योग 60 के दशक से प्रचारित कर रहे थे। कुल गुणवत्ता प्रबंधन (अंग्रेजी में इसकी संक्षिप्तता के लिए टीक्यूएम)।) संगठन की सभी प्रक्रियाओं और उसमें काम करने वाले लोगों में गुणवत्ता के बारे में जागरूकता पैदा करने की मांग की।

चौथी पीढ़ी कुल उत्पादक रखरखाव से मेल खाती है जो जापानी मूल के उस दर्शन से प्रेरित है जो उत्कृष्टता या एक वाक्य में चाहता है: स्वीकार्य गुणवत्ता के साथ अधिकतम प्राप्त करें, कम से कम संभव लागत पर, स्थायी रूप से और एक अभिन्न भावना के साथ। इसके लिए, समायोजन, निरीक्षण, भागों के प्रतिस्थापन जैसे छोटे रखरखाव कार्य किए जाते हैं, और रखरखाव प्रबंधक के साथ एक सतत संपर्क बनाए रखा जाता है।

कार्यक्रम पूरी कंपनी के मानवीय कारक पर केंद्रित है जो परिसंपत्तियों की प्रभावशीलता को अधिकतम करने के लिए निवारक रखरखाव कार्यों को सौंपा गया है। इसमें तीन सिद्धांत शामिल हैं: हमेशा अच्छी स्थिति में सुविधाएं रखें, उत्पादकता बढ़ाने पर ध्यान दें और सभी कर्मचारियों को शामिल करें।

यह निरंतर सुधार प्रणालियों का चरण है और इसमें सुधार समूहों के कार्यान्वयन और कार्यों की निगरानी की विशेषता है। रखरखाव अब एक आवश्यक बुराई के बजाय एक लाभ माना जाता है, और संगठन के सभी विभागों द्वारा एक प्रतिबद्धता के रूप में माना जाता है।

उद्देश्य उपकरणों की कुल प्रभावशीलता को प्राप्त करना है जो उपलब्धता, अधिकतम प्रदर्शन और गुणवत्ता वाले उत्पादों के माध्यम से आर्थिक दक्षता का पता लगाता है।

इसके अतिरिक्त, तीन अन्य उपकरण आमतौर पर कार्यान्वित किए जाते हैं: जोखिम इंजीनियरिंग जिसमें विफलताओं के परिणामों का निर्धारण करना शामिल है जो स्वीकार्य हैं या नहीं; विश्वसनीयता विश्लेषण जो व्यवहार्य और लाभदायक निवारक कार्यों की पहचान करने के लिए संदर्भित करता है; रखरखाव में सुधार करना जो रखरखाव के समय और लागत को कम करने में शामिल हैं।

इस स्तर पर, कार्यस्थल पर सुरक्षा और स्वच्छता पर कानून में महत्वपूर्ण बदलाव किए गए हैं, साथ ही साथ पर्यावरण के अनुकूल अभ्यास भी किए गए हैं। इस कारण से, उन्होंने शुद्धि उपकरणों, निष्कर्षण संयंत्रों, शोर क्षीणन, पहचान, नियंत्रण और अलार्म उपकरणों को लागू करना शुरू किया।

आज, क्षेत्र के विशेषज्ञों का अनुमान है कि रखरखाव की लागत एक प्रगतिशील वृद्धि को प्रभावित करेगी जो उद्योगों को अधिक विश्वसनीय और आसानी से बनाए रखने वाले उत्पादों को बनाने के लिए प्रेरित करेगी।

रखरखाव का महत्व

औद्योगिक रखरखाव एक लाभ के लिए एक आवश्यक बुराई बनने से चला गया जिसमें एक संगठन के विभिन्न विभाग प्रतिबद्ध और शामिल हैं। यह मूल रूप से है क्योंकि उपकरण और सुविधा विफलताओं या समस्याओं के प्रभावी प्रबंधन का सही महत्व जो माल या सेवाओं के उत्पादन के किसी भी चरण को प्रभावित कर सकता है, को मान्यता दी गई है।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि औद्योगिक रखरखाव का महत्व निम्नलिखित में है:

- दुर्घटनाओं को रोकता है और लोगों की सुरक्षा बढ़ाता है।

- उत्पादन रुकने से होने वाले नुकसान को कम करता है।

- यह विफलताओं की गंभीरता को कम करता है जिन्हें टाला नहीं जा सकता।

- उपकरण या सुविधाओं के लिए अपूरणीय क्षति को रोकता है।

- उपकरण के स्वीकार्य प्रदर्शन की गारंटी देता है।

- यह प्रत्येक मशीन के लिए आवश्यक रखरखाव प्रक्रियाओं का दस्तावेजीकरण करने की अनुमति देता है।

- उपकरण या सामान के उपयोगी जीवन का विस्तार।

- सुरक्षित और पूर्व-स्थापित परिचालन स्थितियों में उत्पादक संपत्ति को संरक्षित करता है।

- गतिविधि की गुणवत्ता में सुधार।

- यह कंपनी की जरूरतों के लिए समायोजित बजट की पर्याप्त तैयारी की अनुमति देता है।

संदर्भ

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