APQP (उन्नत उत्पाद गुणवत्ता नियोजन): चरण, उदाहरण - दुदास - 2025

APQP (एडवांस्ड प्रोडक्ट क्वालिटी प्लानिंग), स्पैनिश " एडवांस्ड प्रोडक्ट क्वालिटी प्लानिंग " में होने के नाते, विशेष रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में उत्पादों को विकसित करने के लिए उपयोग की जाने वाली प्रक्रियाओं और तकनीकों का एक ढांचा है।

जटिल उत्पादों और आपूर्ति श्रृंखला में विफलता की एक उच्च संभावना है, खासकर जब नए उत्पाद लॉन्च किए जाते हैं। APQP उत्पादों और प्रक्रियाओं के डिजाइन के लिए एक संरचित प्रक्रिया है, जिसे नए उत्पादों या प्रक्रियाओं के साथ ग्राहकों की संतुष्टि की गारंटी देने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

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यह दृष्टिकोण नए उत्पाद या प्रक्रिया में परिवर्तन से जुड़े जोखिमों को कम करने के लिए उपकरणों और विधियों का उपयोग करता है।

इसका उद्देश्य उत्पाद गुणवत्ता आवश्यकताओं की एक मानकीकृत योजना का उत्पादन करना है, जो आपूर्तिकर्ताओं को एक उत्पाद या सेवा को डिजाइन करने की अनुमति देता है जो ग्राहक को संतुष्ट करता है, विभिन्न गतिविधियों के बीच संचार और सहयोग को सुविधाजनक बनाता है।

क्रॉस-फ़ंक्शनल टीम का उपयोग एपीक्यूपी प्रक्रिया में किया जाता है, जिसमें मार्केटिंग, उत्पाद डिज़ाइन, क्रय, उत्पादन और वितरण शामिल है। इस प्रक्रिया का उपयोग जनरल मोटर्स, फोर्ड, क्रिसलर और उनके आपूर्तिकर्ताओं द्वारा उनके उत्पाद विकास प्रणाली के लिए किया जाता है।

के चरण

APQP विकास प्रक्रिया में एक गाइड के रूप में और आपूर्तिकर्ताओं और ऑटोमोटिव कंपनियों के बीच परिणाम साझा करने के मानक तरीके के रूप में भी कार्य करता है। इसमें पाँच चरण होते हैं:

चरण 1: कार्यक्रम की योजना बनाना और उसे परिभाषित करना

जब ग्राहक की मांग के लिए एक नए उत्पाद की शुरुआत या किसी मौजूदा संशोधन की आवश्यकता होती है, तो उत्पाद डिजाइन या रीडिजाइन की चर्चा से पहले भी योजना एक केंद्रीय मुद्दा बन जाती है।

इस चरण में, योजना ग्राहक की जरूरतों और उत्पाद की अपेक्षाओं को समझने का प्रयास करती है।

योजना की गतिविधियों में ग्राहक को क्या चाहिए और उत्पाद की विशेषताओं पर चर्चा करने के लिए इस जानकारी का उपयोग करके परिभाषित करने के लिए आवश्यक डेटा एकत्र करना शामिल है।

फिर आप उत्पाद को निर्दिष्ट करने के लिए आवश्यक गुणवत्ता कार्यक्रम को परिभाषित कर सकते हैं।

इस काम के आउटपुट में उत्पाद डिजाइन, विश्वसनीयता और गुणवत्ता लक्ष्य शामिल हैं।

चरण 2: उत्पाद डिजाइन और विकास

इस चरण का उद्देश्य उत्पाद के डिजाइन को पूरा करना है। यह भी एक उत्पाद व्यवहार्यता मूल्यांकन खेलने में आता है, जहां यह भी है। इस चरण में काम के परिणामों में शामिल हैं:

- पूर्ण डिजाइन की समीक्षा और सत्यापन।

- सामग्री और उपकरणों की आवश्यकताओं के परिभाषित विनिर्देश।

- विफलता की संभावनाओं का आकलन करने के लिए पूर्ण डिजाइन की विफलता मोड और प्रभाव विश्लेषण।

- उत्पाद प्रोटोटाइप के निर्माण के लिए स्थापित नियंत्रण योजना।

चरण 3: उत्पाद निर्माण प्रक्रिया का डिजाइन और विकास

यह चरण विनिर्माण प्रक्रिया की योजना बनाने पर केंद्रित है जो नए या बेहतर उत्पाद का उत्पादन करेगा।

उद्देश्य उत्पाद की विशिष्टताओं और गुणवत्ता और उत्पादन लागत को ध्यान में रखते हुए उत्पादन प्रक्रिया को डिजाइन और विकसित करना है।

कार्यकुशलता बनाए रखते हुए अपेक्षित उपभोक्ता मांग को पूरा करने के लिए आवश्यक मात्रा में उत्पादन करने में सक्षम होना चाहिए। इस चरण के परिणामों में शामिल हैं:

- प्रक्रिया प्रवाह का एक पूर्ण विन्यास।

- जोखिमों की पहचान करने और प्रबंधन करने के लिए पूरी प्रक्रिया का एक प्रभाव और विफलता मोड विश्लेषण।

- ऑपरेटिंग प्रक्रिया की गुणवत्ता विनिर्देश।

- उत्पाद पैकेजिंग और परिष्करण आवश्यकताओं।

चरण 4: प्रक्रिया और उत्पाद सत्यापन

यह विनिर्माण प्रक्रिया और अंतिम उत्पाद को मान्य करने के लिए परीक्षण चरण है। इस चरण के चरणों में शामिल हैं:

- उत्पादन प्रक्रिया की क्षमता और विश्वसनीयता की पुष्टि। इसी तरह, उत्पाद की गुणवत्ता की स्वीकृति की कसौटी।

- परीक्षण उत्पादन चलता है।

- कार्यान्वित उत्पादन दृष्टिकोण की प्रभावशीलता की पुष्टि करने के लिए उत्पाद परीक्षण।

- अगले चरण पर जाने से पहले आवश्यक समायोजन करें।

चरण 5: लॉन्च, मूल्यांकन और निरंतर सुधार

इस चरण में, बड़े पैमाने पर उत्पादन का शुभारंभ होता है, जिसमें प्रक्रियाओं के मूल्यांकन और सुधार पर जोर होता है।

इस चरण के स्तंभों में प्रक्रिया भिन्नताओं में कमी, समस्याओं की पहचान, साथ ही साथ सुधार को आगे बढ़ाने के लिए सुधारात्मक कार्रवाइयों की शुरुआत है।

प्रक्रिया दक्षता और गुणवत्ता योजना से संबंधित ग्राहकों की प्रतिक्रिया और डेटा का संग्रह और मूल्यांकन भी है। परिणामों में शामिल हैं:

- एक बेहतर उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रिया विविधताओं को कम करके।

- उत्पाद वितरण और ग्राहक सेवा में बेहतर गुणवत्ता।

- बेहतर ग्राहक संतुष्टि।

उदाहरण

जहां APQP को शामिल करना है

- गुणवत्ता समारोह के कार्यान्वयन का उपयोग करके, ग्राहक की आवाज से आवश्यकताओं का विकास।

- परियोजना अनुसूची में एकीकृत एक उत्पाद गुणवत्ता योजना का विकास।

- उत्पाद डिजाइन गतिविधियां जो डिजाइन को जारी करने से पहले प्रक्रिया डिजाइन गतिविधि के लिए विशेष या प्रमुख विशेषताओं का संचार करती हैं। इसमें नए आकार और भाग, तंग सहिष्णुता और नई सामग्री शामिल हैं।

- परीक्षण योजनाओं का विकास।

- प्रगति की निगरानी के लिए औपचारिक डिजाइन समीक्षा का उपयोग।

- उत्पाद डिजाइन स्रोत द्वारा दी गई डिजाइन सहिष्णुता के अनुसार, प्रक्रिया के लिए पर्याप्त उपकरण और उपकरणों की योजना, अधिग्रहण और स्थापना।

- किसी उत्पाद को बेहतर तरीके से इकट्ठा करने के तरीकों पर विधानसभा और विनिर्माण कर्मियों द्वारा सुझावों का संचार।

- किसी उत्पाद या प्रक्रिया के मापदंडों की विशेष या प्रमुख विशेषताओं के लिए उचित गुणवत्ता नियंत्रणों की स्थापना, जो अभी भी संभावित विफलताओं के जोखिम को चलाते हैं।

- वर्तमान भिन्नता को समझने के लिए स्थिरता और विशेष विशेषताओं की क्षमता का अध्ययन करना और इस प्रकार सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण और प्रक्रिया क्षमता के साथ भविष्य के प्रदर्शन की भविष्यवाणी करना।

जो उद्योग इसका उपयोग करते हैं

फोर्ड मोटर कंपनी ने 1980 के दशक की शुरुआत में अपने आपूर्तिकर्ताओं के लिए पहला उन्नत गुणवत्ता नियोजन नियमावली प्रकाशित की। इससे फोर्ड के आपूर्तिकर्ताओं को पर्याप्त नए उत्पाद का पता लगाने और रोकथाम नियंत्रण विकसित करने में मदद मिली, जिससे कॉर्पोरेट गुणवत्ता प्रयास का समर्थन किया गया।

1980 के दशक के अंत में, मोटर वाहन उद्योग के प्रमुख निर्माता APQP कार्यक्रमों का उपयोग कर रहे थे। जनरल मोटर्स, फोर्ड, और क्रिसलर के पास यह जगह थी और उन्होंने अपने आपूर्तिकर्ताओं के लिए उत्पाद गुणवत्ता नियोजन सिद्धांतों का एक सामान्य मूल बनाने के लिए एक साथ आने की आवश्यकता को देखा।

1990 के दशक के प्रारंभ में दिशानिर्देशों की स्थापना यह सुनिश्चित करने के लिए की गई थी कि एपीक्यूपी प्रोटोकॉल का मानकीकृत प्रारूप में पालन किया जाए।

तीन ऑटोमोटिव निर्माताओं और अमेरिकन सोसायटी फॉर क्वालिटी कंट्रोल के प्रतिनिधियों ने गुणवत्ता आवश्यकताओं का एक समूह बनाया, इस प्रकार ऑटोमोटिव उद्योग के भीतर आपसी हित के मुद्दों पर एक आम समझ है।

इस पद्धति का उपयोग अब प्रगतिशील कंपनियों द्वारा नियोजन के माध्यम से गुणवत्ता और प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए भी किया जा रहा है।

संदर्भ

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